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              淮海控股集团:CAXA PLM助力智能化转型

              2020-03-19    作者:    来源:

              一、企业概况

              淮海控股集团是一家主营业务涵盖电动车、摩托车、电动汽车、核心配件以及资本运营的国家级大型企业集团,是“中国民营企业500强”、“中国民营企业制造业500强”、“江苏工业企业100强”、“江苏民营企业100强”。集团旗下拥有淮海、宗申、弘安三大品牌,下辖宗申摩托、宗申电动车、淮海新能源等20多家子公司,在徐州、天津、重庆等地设立制造基地。


              淮海集团主要产品

              二、淮海集团PLM选型背景

              历经40余年持续经营,淮海集团已经打造了自身在微型车领域领先的行业地位,近年来,围绕“高目标、高标准、高要求”的经营理念,“智能化、互联化、国际化”的转型思路,为支撑集团多产业的布局,异地多工厂制造中心的布局,PLM作为集团战略的重要支撑被提上日程:

              1. 原单一工厂PDM系统无法支撑集团化多产品、多业务、多专业、多部门的协同管理,亟需替换;

              2. 集团生产方式多样,既面向订单,也面向计划,既有整机装配,也生产核心零部件,品种多,批量大;

              3. 产品类型多、系列多、配置多,改型设计多;

              4. 研发周期长,研发项目管理要求严格,新品上市时间对研发周期要求高;

              5. 集团内各子公司多套ERP系统(SAP和用友)同时应用,造成集团物料主数据不统一,“一物多码,一码多物”情况严重,造成库存呆滞;

              6. “集团研发-异地多工厂制造中心-10000多家供应商”的现状,对“研发设计-工艺制造-下游供应商作业指导”的协同提出更高要求,且及时性和准确性是支撑集团化业务的“重中之重”。

              三、淮海集团 CAXA协同管理PLM方案配置

              方案配置:项目管理、编码(主数据)管理、图文档管理、工作流、红线批注、电子签名、CAD(2D+3D)集成、ERP集成、制造看板、供应商发图等。

              四、淮海集团PLM应用亮点

              • 建立集团统一、高效的研发管理平台,实现对集团多组织的产品研发过程、研发图纸与数据、研发流程的统一管控,统一产品数据源头;

              • 统一集团物料编码,满足供应链和财务管理要求,避免物料的重复性,降低库存呆滞,增加资金流动;

              • 强化设计标准化、规范化和集成化应用,基于AutoCAD集成实现2D的深度集成应用,并实现物料编码与CAD的自动“反填”,保障设计和物料数据的一致性;基于CATIA集成实现“自顶向下(TOP-DOWN)”设计模式,提高设计效率与准确性;

              • 建立淮海集团统一的研发知识共享平台,沉淀淮海知识资产,实现产品标准化、通用化、配置化,为淮海产品研发创新注入新动力;

                


              产品知识管理

              • 按照ISO9000体系要求,固化研发流程,实现研发项目的平台化管控,项目管理透明、可控、协同、共享,大大提升研发协同能力;

                

              研发项目管理

              • 建立淮海集团系列化产品的BOM配置平台,按照订单要求,即可实现产品BOM的参数化配置输出,并实现与制造系统的对接,大大缩短设计数据准备周期,保障订单交期;


              产品快速配置

              • 加强供应商发图管控,规范“主机厂-零部件厂商”的协同作业流程,实现“研发-设计-工艺-制造”数据的贯通,实现可追溯、可管控、无纸化,提升产品品质,提高企业竞争力。

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               淮海集团供应商发图平台

              五、淮海集团PLM应用价值

              淮海集团与CAXA合作后,公司的各个环节改善提升显著:

              • 通过主数据管理平台的应用,避免了一物多码,提高库存流转率20%-40%;

              • 通过配置管理的应用,大大缩短了标准车型的改型设计周期,同时基于集中管理平台,减少了查找图纸的时间,提高了设计数据重用率,从而使开发成本降低10%-20%;

              • 通过项目管理应用,使项目过程得到严格把控,任务责任清晰透明,大大缩短了项目开发周期,从而使新产品进入市场时间加快15%-50%;

              • 通过PLM实现企业工艺知识的沉淀,并且实现了与下游系统的交互,为生产提供有力的工艺指导及准确的生产数据,使得产品质量大大提升,从而降低用于质量保证方面的费用15%-20%;

              • 通过看板集成的实现了生产现场的无纸化化,并且使企业的典型工艺得到积累与完善,提高生产率25%-30%。

                 


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